Kennametal ha presentado su próxima generación de herramienta para el taladrado del estator impresa en 3D para la mecanización de carcasas de aluminio de motores para vehículos eléctricos. Esta última versión de la herramienta tiene una estructura del brazo de nuevo diseño, un tubo de centrado mayor hecho de fibra de carbono y una reducción extra de peso superior al 20% en comparación con el diseño original. Esta compleja herramienta de Kennametal es capaz de mecanizar tres grandes diámetros en una sola operación, ahorrando tiempos de configuración y de mecanización a los fabricantes de componentes de automoción y ofreciendo la máxima precisión y calidad superficial.
La herramienta de nuevo diseño recibió recientemente el premio Best of Industry de MM MaschinenMarkt en la categoría de producción y fabricación basándose en los votos de los lectores y expertos del sector.»A medida que nuestros clientes de automoción amplían sus ofertas de vehículos híbridos y eléctricos, nosotros continuamos satisfaciendo sus necesidades de soluciones de herramientas más ligeras. Mediante el aprovechamiento de técnicas avanzadas de fabricación como la impresión 3D hemos reducido el peso un 20% más respecto a la herramienta de la primera generación y, al mismo tiempo, hemos mejorado el control de virutas y aumentado la rigidez de la herramienta, innovaciones todas ellas que ayudan a nuestros clientes a mecanizar con mayor rapidez y más eficiencia», dice Ingo Grillenberger, director de producto de Kennametal.
Al mecanizar tres diámetros en una sola operación, la herramienta para el taladrado del estator garantiza la alineación y concentricidad de las superficies mecanizadas al tiempo que reduce de manera importante el tiempo de ciclo. La ligera herramienta combinada impresa en 3D facilita un cambio más rápido de herramienta y mejores aceleraciones incluso en máquinas menos potentes. Las especificaciones de la superficie y las tolerancias del componente se alcanzan sin restricciones.
La evacuación de virutas sin complicaciones está garantizada mediante brazos en forma de ala aerodinámica por los que pasa el refrigerante para asegurar un suministro preciso y potente del mismo a los filos de corte y guías de apoyo. Esto sería difícil o imposible de fabricar de forma rentable con la fabricación tradicional, pero gracias a la impresión 3D podemos crear incluso características internas tan complejas como estas. Además, el sistema de escariado RIQ de Kennametal tiene un ajuste de diámetro sencillo y una configuración sin problemas para nuevas plaquitas.
